Firma Thales Alenia Space po raz pierwszy skorzystała z technologii 3D kilka lat temu przy okazji produkcji aluminiowych wsporników anteny dla satelity TürkmenÄlem/MonacoSAT, wyniesionego w 2015 r., oraz polimerowych wsporników przewodów dla konstelacji satelitów Iridium® NEXT. Satelity telekomunikacyjne Koreasat 5A i 7, wystrzelone w 2017 r., miały na pokładzie największe wówczas wydrukowane w 3D w Europie części statków kosmicznych.

3D na potrzeby kosmosu
fot. Thales Alenia Space

Obecnie Thales Alenia Space zaczyna wykorzystywać technologię 3D w produkcji seryjnej. Innowacyjne rozwiązania sprawdzają się przy produkcji komponentów dla satelitów telekomunikacyjnych konstruowanych na nowej, w pełni elektrycznej platformie satelitarnej firmy, Spacebus Neo.

W skład Spacebus Neo wchodzą cztery wsporniki kół reakcyjnych wykonane z aluminium
i 16 wsporników dla mechanizmu rozkładania i pozycjonowania anten (ang. Antenna Deployment and Pointing Mechanism – ADPM): cztery z aluminium i 12 z tytanu. Zostały obniżone koszty
o około 10% i skrócono czas realizacji, o 30% zmniejszono także masę elementów.

Zastosowana technologia 3D, z wykorzystaniem metalowego proszku, pozwala na produkcję seryjną z wysokim stopniem dopasowania do konkretnych potrzeb i wymogów każdej nowej misji. Cztery wsporniki dla kół reakcyjnych dla każdego satelity są przykładowo drukowane w 3D jako dwa zestawy symetrycznych części, podczas gdy kąty orientacji i interfejsy wsporników ADPM mogą być dostosowane do ich specyficznego zadania i umiejscowienia na każdym satelicie. Thales Alenia Space zaimplementował również sposoby montażu wiązek kabli bezpośrednio do całości konstrukcji, która jest drukowana jako jeden element.

fot. Thales Alenia Space
Aby wyprodukować te wielkie (466 x 367 x 403 mm) wsporniki kół reakcyjnych, zainstalowano
i uruchomiono największą proszkową drukarkę 3D w Europie – metalową drukarkę 3D Xline 2000R od firmy Concept Laser, mającą komorę roboczą o wymiarach 800 x 400 x 500 mm.

Pierwsze cztery elementy są już zamontowane na satelicie Eutelsat Konnect, który został
z powodzeniem zintegrowany na początku tego miesiąca. Kolejne platformy Spacebus Neo będą również posiadać części wydrukowane w 3D.

"Eutelsat jest obecnie w pełni zaangażowany w rozwój i wykorzystanie drukowanych w 3D elementów satelitów na każdym etapie procesu, od projektu do dostarczenia gotowego produktu", mówi Philippe Sicard, inżynier z Eutelsatu. "Te części można rozpoznać na podstawie ich właściwości. Celem jest spełnianie najściślejszych standardów jakościowych. Cały proces, jak i drogę poszczególnych komponentów, można dokładnie śledzić, a ponadto wprowadziliśmy kompleksowy proces testowania i kontroli."

fot. Thales Alenia Space


Informacja prasowa: highprofile.com.pl